카시트 가죽 두께 및 백킹 가이드

카시트 가죽 두께와 뒷면은 별도의 사양이 아닌 함께 평가해야 합니다.

두 개의 자동차 실내 장식품은 표면 그레인과 공칭 두께가 비슷할 수 있지만 뒷면 구조가 다르기 때문에 절단, 재봉, 스트레칭 및 시트 설치 중에 매우 다르게 작동합니다.

안정적인 직물 지지대가 있는 비교적 얇은 PVC 가죽은 과도한 신축성을 가진 두꺼운 재료보다 더 제어된 실내 장식 거동을 제공할 수 있습니다. 동시에, 유연한 편직 구조는 동일한 두께의 더 단단한 재료보다 곡면 시트 패널에 더 적합할 수 있습니다.

자동차 시트 제조업체, 시트 커버 공장 및 재료 구매자의 경우 가장 두꺼운 가죽이나 가장 강력한 지지력을 찾는 것이 목표입니다.

목적은 시트 모양, 폼, 패널 디자인 및 제조 공정과 일치하는 완전한 구조를 선택하는 것입니다.

샹제 가죽 용품 카시트 가죽 자동차 좌석 및 내부 실내 장식품을 위한 다양한 두께, 그레인 및 백킹 구조.

이 가이드는 두께와 뒷면이 카시트 가죽 선택에 미치는 영향에 특히 중점을 둡니다.

두께와 지지력을 함께 평가해야 하는 이유

PVC 자동차 가죽은 복합 재료입니다.

일반적인 구조는 아래의 지지 지지대와 결합된 PVC 표면 구조를 포함합니다.

보이는 표면은 다음과 같은 특성을 결정합니다.

• 곡물
• 색깔
• 광택
• 장식 마감
• 표면 모양

지지는 전체 재료가 생산하는 동안 기계적으로 작동하는 방식에 영향을 미칩니다.

중요한 요소는 다음과 같습니다.

• 적응성
• 뻗기
• 회복
• 치수 안정성
• 재봉 성능
• 눈물 행동
• 재료 본체
• 실내 장식품 취급

이것은 명목 두께만으로는 완전한 재료를 설명하지 않는다는 것을 의미합니다.

예를 들어, 두 가지 재료는 모두 0.7mm로 지정할 수 있지만 다른 뒷면 패브릭을 사용합니다. 하나는 구부러진 시트 주변에서 더 쉽게 늘어날 수 있으며, 다른 하나는 절단 및 재봉 중에 더 나은 치수 제어를 제공할 수 있습니다.

마찬가지로, 유사한 지지 직물을 사용하는 두 재료는 코팅 두께, 입자 구조 및 완전한 구성이 다른 경우 다르게 작동할 수 있습니다.

전체 재료 선택 프로세스에 대한 자세한 설명은 자동차 시트에 자동차 가죽을 선택하는 방법.

카시트 가죽에 사용되는 두께는 무엇입니까?

모든 자동차 시트에 맞는 단일 두께는 없습니다.

Xiangzes 현재 카시트 재료에는 약 0.65mm, 0.7mm, 1.0mm 및 1.2mm의 여러 구조가 포함됩니다.

이러한 값은 범용 자동차 표준이 아닌 제품 사양으로 취급되어야 합니다.

올바른 두께는 다음에 따라 다릅니다.

• 좌석 모양
• 표면 코팅
• 역행
• 거품 구조
• 재봉 과정
• 패널 디자인
• 필요한 손 느낌
• 완성된 실내 장식품

약 0.65mm

상대적으로 가벼운 자동차 가죽 구조는 우수한 유연성과 더 낮은 재료의 부피를 제공할 수 있습니다.

이것은 재료를 감싸야 할 때 유용할 수 있습니다.

• 곡선 좌석 섹션
• 헤드레스트
• 팔걸이
• 더 작은 덮개를 씌운 구성 요소
• 시트 커버 패널

더 낮은 두께는 또한 여러 층이 꿰매어진 솔기에서 만나는 곳에서 부피를 줄일 수 있습니다.

그러나 더 얇은 표면 구조는 여전히 충분한 지지 지지를 필요로 합니다.

예를 들어, XZ60004 0.65mm DE90 미세 자갈 곡물 PVC 자동차 가죽 0.65mm 구조와 테리 패브릭 백킹을 결합합니다.

이것은 두께를 항상 백킹 사양과 함께 읽어야 하는 이유를 보여줍니다.

약 0.7mm

0.7mm 범위는 여러 자동차 실내 장식품에도 사용됩니다.

백킹에 따라 이 두께는 다음과 같은 실용적인 균형을 제공할 수 있습니다.

• 적응성
• 표면 본체
• 재봉
• 패널 취급
• 실내 장식품 포장

그러나 두 개의 0.7mm 재료가 여전히 다르게 작동할 수 있습니다.

테리 패브릭 백킹이 있는 0.7mm 재질은 니트 패브릭 백킹이 있는 0.7mm 소재와 동일한 스트레치 또는 치수 거동을 반드시 제공하는 것은 아닙니다.

예를 들어, XZ73255 28G 니트 백킹을 가진 미세 곡물 PVC 가죽 0.7mm PVC 구조와 니트 직물 지지체를 사용합니다.

따라서 0.7mm 그림만으로 재료를 선택하는 것이 아니라 완전한 구조를 테스트해야 합니다.

약 1.0mm

1.0mm 구조는 많은 가벼운 자동차 실내 장식 가죽보다 더 많은 재료 본체를 제공합니다.

구매자가 원하는 곳으로 간주될 수 있습니다.

• 더 실질적인 손 느낌
• 더 큰 표면 본체
• 구조화된 좌석 패널
• 자동차 인테리어 부품
• 유연성과 지원 간의 다른 균형

두께를 늘리면 재봉과 포장에 영향을 줄 수 있습니다.

제조업체는 재료가 의도한 시트 곡선 주변에서 충분히 유연하게 유지되는지, 솔기 교차점이 지나치게 부피가 커지는지 확인해야 합니다.

약 1.2mm

1.2mm 구조는 더 많은 차체를 제공할 수 있지만 그 동작은 지지에 크게 의존합니다.

예를 들어, XZ73205 1.2mm K646 자동차 곡물 PVC 가죽 기존의 가벼운 직물 뒷면이 아닌 재활용 가죽 섬유 뒷면을 사용합니다.

이것은 테리 또는 니트 백형 자동차 가죽과 다른 재료 구조를 만듭니다.

더 두껍거나 구조화된 구조는 선택된 시트 및 자동차 내부 구성 요소에 적합할 수 있지만 다음과 같은 주변에서 신중하게 테스트해야 합니다.

• 좁은 곡선
• 접힌 가장자리
• 솔기
• 패널 조인트
• 실내 장식 부착 지점

더 두꺼운 것은 자동으로 더 내구성을 의미하지 않습니다.

내구성은 완전한 코팅, 백킹 및 필요한 테스트 성능에 따라 다릅니다.

공칭 두께는 완성된 시트 패딩과 동일하지 않습니다.

한 가지 일반적인 혼란 원인은 가죽 두께와 폼 백 또는 퀼팅 합성물의 두께 차이입니다.

기존의 직물 지지 PVC 자동차 가죽은 약 0.7mm 또는 1.0mm로 지정할 수 있습니다.

퀼팅 재료 또는 폼 지지 구조물은 표면 재료 아래에 수 밀리미터의 추가 발포체를 포함할 수 있습니다.

이러한 사양을 직접 비교해서는 안 됩니다.

예:

0.7mm PVC 가죽 + 섬유 뒷면

다음과 구조적으로 다릅니다.

PVC 표면 + 3mm 거품

또는:

PVC 표면 + 5mm 거품 + 지지 지지

폼은 쿠션, 퀼팅 깊이 또는 보다 3차원 실내 장식 구조를 만드는 데 사용됩니다.

PVC 표면 자체의 두께가 3mm 또는 5mm라는 의미는 아닙니다.

장식용 패딩 카시트 패널의 경우 구매자는 다음을 확인해야 합니다.

• 표면 가죽 두께
• 거품 두께
• 역행
• 총 합성 두께
• 퀼팅 또는 스티칭 구조

폼으로 된 장식 재료는 기존의 플랫과 별도로 비교가 좋습니다. 카시트 가죽 건설.

카시트 가죽을 위한 테리 패브릭 백킹

Terry Fabric Backing은 Xiangze 자동차 가죽에 사용되는 직물 구조 중 하나입니다.

루프 질감의 구조는 많은 자동차 실내 장식품에 충분한 유연성을 유지하면서 섬유 지원을 제공할 수 있습니다.

다음에 대해 고려할 수 있습니다.

• 카시트
• 좌석 커버
• 헤드레스트
• 팔걸이
• 선택한 도어 패널
• 자동차 인테리어 실내 장식품

평가해야 할 중요한 특성은 다음과 같습니다.

• 패브릭 밀도
• 뻗기
• 재료 유연성
• 재봉 행동
• 총 두께

모든 테리 직물이 동일한 무게 또는 직물 구조를 갖는 것은 아닙니다.

예를 들어, XZ60004는 Terry Fabric Backing을 사용하는 반면 XZ60016은 지정된 90D Terry Backing 구조를 사용합니다.

두 재질이 동일한 지지대에 속하는 경우에도 제품 사양과 물리적 샘플을 통해 실제 구성을 확인해야 합니다.

Terry Backing은 제조업체가 신축성이 뛰어난 뒷면을 사용하지 않고 비교적 유연한 직물 지지 자동차 가죽을 원할 때 유용할 수 있습니다.

카시트를 위한 니트 패브릭 뒷면

니트 패브릭 백킹은 연동 원사 루프를 사용합니다.

더 치수가 안정적인 구조와 비교할 때 편직물은 일반적으로 더 큰 유연성과 신축성을 제공할 수 있습니다.

이것은 가죽이 주변을 따라야 할 때 유용할 수 있습니다.

• 구부러진 시트 쿠션
• 좌석 지지대
• 헤드레스트
• 팔걸이
• 윤곽이 있는 실내 장식 섹션

그러나 과도한 스트레칭은 제조 문제를 일으킬 수 있습니다.

가능한 문제는 다음과 같습니다.

• 왜곡된 절단 치수
• 고르지 않은 패널 모양
• 곡물 변형
• 잘못 정렬된 솔기
• 과도한 물질적 긴장
• 설치 후 주름

이러한 이유로 제조업체는 스트레치와 복구를 모두 평가해야 합니다.

쉽게 늘어나지만 충분히 회복되지 않는 지지대는 안정적인 완성된 시트를 생성하지 못할 수 있습니다.

XZ73255는 28G 니트 구조를 사용하는 0.7mm 자동차 가죽의 한 예를 제공합니다.

재료는 절단 및 설치될 동일한 방향으로 테스트해야 합니다.

메쉬 패브릭 백업

메쉬 패브릭 뒷면은 개방형 또는 격자 모양의 직물 구조를 사용합니다.

원사 크기, 밀도 및 메쉬 구조에 따라 유연성, 재료 무게 및 지지대 사이의 균형을 다르게 제공할 수 있습니다.

자동차 애플리케이션의 경우 구매자는 다음을 평가해야 합니다.

• 메쉬 밀도
• 스트레칭 방향
• 눈물 성능
• 재봉 안정성
• 재료 회수
• 완전한 가죽 두께

가벼운 개방 메쉬와 밀도가 높은 자동차 메시는 둘 다 메쉬 백킹으로 설명되기 때문에 동등하게 취급되어서는 안 됩니다.

정확한 구성은 항상 제품 사양과 물리적 샘플에서 확인되어야 합니다.

재활용 가죽 섬유 백업

재활용 가죽 섬유 지지대는 기존의 테리, 편직 또는 메쉬 직물과 구조적으로 다릅니다.

PVC 표면 아래에 보다 실질적인 섬유 기반 지지 구조를 제공합니다.

전체 제품에 따라 다음에 기여할 수 있습니다.

• 추가 재료 본체
• 다른 강성
• 구조화된 손 느낌
• 차원 지원

XZ73205는 이 백킹 구조를 사용하는 1.2mm 자동차 재료의 예입니다.

이러한 유형의 재료는 다음과 같은 기간 동안 신중하게 평가해야 합니다.

• 절단
• 재봉
• 접는
• 좌석 포장
• 가장자리 마감

보다 실질적인 지지는 유용한 구조를 제공할 수 있지만 매우 좁은 곡선 주변에서 가벼운 직물 지지 가죽처럼 작동하지 않을 수 있습니다.

뒷면 선택은 항상 좌석 디자인을 따라야 합니다.

Xiangze 제품 전반에 걸쳐 사용되는 섬유 및 특수 지지 구조물에 대한 자세한 비교는 다음을 참조하십시오. 일반적인 PVC 가죽 뒷면 옵션.

백킹이 스트레칭 및 복구를 변경하는 방법

스트레치는 자동차 시트에서 특히 중요합니다. 왜냐하면 재료가 평평한 롤에서 3차원 덮개 모양으로 이동해야 하기 때문입니다.

그러나 최대 스트레칭은 목적이 아닙니다.

올바른 재료는 의도한 패널 치수와 표면 모양을 유지하면서 시트에 맞도록 충분한 움직임을 제공해야 합니다.

스트레치가 너무 낮으면 제조업체가 다음을 경험할 수 있습니다.

• 어려운 포장
• 과도한 긴장
• 주름
• 폼 주변의 적합성이 좋지 않습니다
• 어려운 설치

스트레칭이 너무 높으면 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.

• 절단 왜곡
• 곡물 변형
• 고르지 않은 솔기
• 모양의 손실
• 패널 오정렬

따라서 회복은 스트레칭만큼 중요합니다.

재료가 늘어난 후에는 영구적으로 왜곡된 상태를 유지하지 않고 안정적인 완성된 외관을 유지해야 합니다.

많은 텍스타일 백킹이 롤을 따라 다르게 동작하기 때문에 제조업체는 두 재료 방향으로 스트레치를 테스트해야 합니다.

두께가 재봉에 미치는 영향

카시트 커버는 일반적으로 여러 패널로 조립됩니다.

따라서 가죽 두께와 뒷면은 솔기 구조에 직접적인 영향을 미칩니다.

두꺼운 재료는 두 개 이상의 패널이 겹치는 경우 더 큰 벌크를 생성할 수 있습니다.

이것은 영향을 줄 수 있습니다.

• 바늘 선택
• 스레드 선택
• 스티치 길이
• 재봉틀 먹이기
• 솔기 모양
• 솔기 수당을 중심으로 접기

더 가벼운 재료는 여러 층의 이음매를 더 쉽게 통과할 수 있지만 뒷면은 여전히 바늘 구멍 주변에 충분한 지지대를 제공해야 합니다.

가죽을 손으로 잡아당기는 것만으로는 스티치 홀의 성능을 판단할 수 없습니다.

올바른 테스트는 실제를 사용합니다.

• 바늘
• 실
• 스티치 간격
• 재봉틀
• 레이어 수

생산을 계획하고 있습니다.

두께와 뒷면이 구부러진 좌석 면적에 미치는 영향

시트 쿠션과 등받이에는 비교적 평평한 패널과 고도로 구부러진 섹션이 모두 포함되어 있습니다.

동일한 재료가 이러한 영역에서 다르게 작동할 수 있습니다.

중요한 위치는 다음과 같습니다.

• 사이드 볼스터
• 시트 쿠션 코너
• 헤드레스트
• 팔걸이
• 등받이 가장자리
• 시트 커버 전환

상대적으로 단단하거나 두꺼운 재료는 평평한 중앙 패널에서 시각적으로 안정적으로 유지되지만 좁은 볼스터를 감싸기가 어려워질 수 있습니다.

유연한 편직물은 곡선에 더 쉽게 부합할 수 있지만 절단 및 재봉 중에 더 큰 제어가 필요합니다.

이것이 자동차 가죽을 평평한 견본으로만 평가하는 것만으로는 충분하지 않은 이유입니다.

가능하면 실제 시트 구성 요소 또는 대표적인 폼 모양에서 테스트하십시오.

천공과 그레인이 두께 선택을 변경합니까?

표면 디자인은 재료의 작동 방식에도 영향을 줄 수 있습니다.

천공된 자동차 가죽은 표면에 반복되는 구멍이 있습니다.

천공 과정과 완전한 건설에 따라 구매자는 다음을 평가해야 합니다.

• 표면 안정성
• 천공 주위에 스트레칭
• 구멍이 뚫린 지역에서의 재봉 거리
• 눈물 행동
• 백킹 가시성
• 완성된 좌석 디자인

강한 양각 곡물도 손의 느낌에 영향을 줄 수 있습니다.

더 깊은 그레인은 명목 두께가 비슷하더라도 재료가 매우 미세한 입자와 시각적으로나 물리적으로 다른 느낌을 줄 수 있습니다.

따라서 두께, 백킹, 입자 및 표면 공정은 하나의 완전한 구성으로 평가되어야 합니다.

두께와 지지는 성능 기준이 아닙니다

일반적인 소싱 실수는 더 두꺼운 재료 또는 더 강해 보이는 뒷면이 자동으로 더 나은 자동차 성능을 제공한다고 가정하는 것입니다.

두께만으로는 다음을 정의하지 않습니다.

• 내마모성
• UV 저항
• 가벼운 견뢰도
• 열 노화
• 내한성
• 코팅 접착력
• 화염 성능
• 냄새
• 안개
• 제한된 물질 준수

이러한 요구 사항에는 별도의 사양과 테스트 방법이 필요합니다.

예를 들어, 2개의 1.0mm 재료는 코팅 제형 및 마감 시스템에 따라 다른 마모 또는 노화 성능을 가질 수 있습니다.

고객은 대량 생산 전에 해당 성능 요구 사항을 제공해야 합니다.

카시트 가죽 샘플을 비교하는 방법

샘플을 평가할 때 필요한 색상과 일치하는 첫 번째 재료를 선택하는 대신 여러 구성을 나란히 비교하십시오.

실제 비교는 다음을 포함할 수 있습니다.

목	확인해야 할 사항
신청	시트 쿠션, 등받이, 머리 받침, 팔걸이 또는 내부 패널
표면	곡물, 천공 및 마감
두께	명목 값 및 허용 오차
역행	정확한 건설
재료 본체	소프트, 미디엄 또는 구조화
적응성	좌석 곡선을 따를 수 있는 능력
뻗기	방향 및 금액
회복	스트레칭 후 복귀 능력
절단	치수 안정성
재봉	바늘 구멍 및 솔기 성능
쌈	거품 주변의 성능
곡물 안정성	스트레칭 후 왜곡
코팅 접착력	구부리는 동안의 안정성
공연	필수 자동차 테스트
폭	효과적인 생산 폭

뒷면을 동시에 비교하지 않고 두께를 비교하지 마십시오.

더 유용한 비교는 다음과 같습니다.

두께 + 뒷면 + 좌석 모양 + 생산 방법

단순히:

0.7mm 대 1.0mm

전체 좌석 구성을 테스트합니다

물리적 실내 장식 시험은 작은 재료 견본보다 더 유용한 정보를 제공합니다.

가능하면:

1. 실제 시트 패널 템플릿을 사용하여 재료를 자릅니다.
2. 의도한 바늘과 실로 꿰매십시오.
3. 실제 거품 및 주변 재료와 결합하십시오.
4. 대표적인 좌석 모양으로 늘립니다.
5. 솔기와 모서리를 확인하십시오.
6. 곡물 왜곡 또는 미백이 있는지 표면을 검사하십시오.
7. 덮개를 씌운 패널을 장력 상태로 두고 회복을 확인하십시오.
8. 필요한 프로젝트별 테스트를 수행합니다.

이 과정은 평평하게 누워있을 때 매우 유사하게 보이는 재료 간의 차이를 드러낼 수 있습니다.

예를 들어, 약간 더 두꺼운 재료는 지지대가 충분히 유연한 경우 여전히 쉽게 덮개를 씌울 수 있는 반면, 더 얇지만 매우 안정적인 구조는 복잡한 곡선 주변에서 더 많은 장력을 필요로 할 수 있습니다.

실제 생산 시험이 최종 선택을 결정해야 합니다.

카시트 프로젝트를 위한 두께 및 지지선 선택

자동차 좌석을 위한 보편적인 최상의 두께나 뒷면은 없습니다.

올바른 조합은 시트 디자인과 제조 방법에 따라 다릅니다.

실제 선택 과정은 다음과 같습니다.

시트 구성 요소 정의 → 대략적인 두께 선택 → 백킹 구조 비교 → 스트레치 및 복구 평가 → 테스트 커팅 및 재봉 → 실제 샘플을 커버합니다 → 성능 요구 사항 확인 → 최종 사양을 승인합니다.

일반 카시트 재료 선택은 자동차 시트에 자동차 가죽을 선택하는 방법.

섬유 구조에 대한 더 깊은 비교는 를 참조하십시오 일반적인 PVC 가죽 뒷면 옵션.

샹제 가죽 용품 카시트 가죽 다양한 두께, 표면 그레인 및 자동차 시트 및 내부 실내 장식을 위한 백킹 구조.

구매자는 다른 차량 애플리케이션을 위한 자재를 소싱합니다. 자동 & 오토바이 가죽 범위.

시트 구성 요소, 필요한 두께, 선호하는 지지력, 곡물, 색상, 생산 방법 및 적용 가능한 성능 표준을 알려주십시오. 대량 생산 전에 절단, 재봉 및 실내 장식품 평가를 위해 샘플을 제공할 수 있습니다.